Com alta na produtividade de 1,9% em 2023, indústria brasileira aposta em projetos internos para manter rendimento de trabalho na era pós-pandemia

 

Melhorias de alto impacto geradas por colaboradores reduzem custos de operação e chegam a aumentar em até 40% o rendimento das linhas de produção

Após dois anos seguidos de queda, a produtividade no trabalho da indústria brasileira voltou a registrar alta em 2023. De acordo com dados da Confederação Nacional das Indústrias, em 2023 o setor registrou alta de 1,9%, encerrando a sequência de índices negativos entre os anos de 2021 (- 8,1%) e 2022 (-4,1%). Fatores como o aumento das contratações formais e o crescimento de ocupação entre os mais escolarizados contribuíram para o melhor desempenho desde o ano de 2018, que registrou uma variação positiva de 0,5% nos índices.

 

A composição do novo cenário em muito se atribui ao período pós-pandemia, à retomada dos turnos convencionais de trabalho e ao aumento da produção. Embora promissor, o quadro atual ainda é bastante instável se considerados os fatores políticos e econômicos do país. No entanto, para manter o rendimento e a produtividade do trabalho nas linhas de produção, a inovação nos processos tem sido a tônica de muitas empresas no país.

 

Em Curitiba, a Oregon Tool, gigante norte-americana fabricante de correntes para motosserra, investe em projetos de alto impacto, desenvolvidos pelos próprios colaboradores das linhas de produção. Aplicando a metodologia Lean - que consiste em deixar operações mais enxutas, diminuir desperdícios e melhorar a produtividade -, a inovação na planta industrial da Oregon chega a registrar altas que vão de 25% a 40% na produtividade dos turnos. O tempo de produção dos lotes também diminuiu e, em algumas linhas, a queda chega a 20%.

 

Em 2023, o operador industrial Emerson Cardoso decidiu apresentar um projeto para a Semana Lean da Oregon Tool. O objetivo era otimizar o processo de cromagem dos cortadores que equipam as correntes. “A ideia foi de ampliar o tanque de cromagem e diminuir o número de barramentos (suportes) que prendiam os cortadores para a cromagem. Trabalhávamos com três barramentos de 30 cortadores cada. Mudamos para dois barramentos com 40 cada. Ampliamos o tanque de cromagem e conseguimos diminuir o tempo de produção por caixa de 1h15min para 1h”, explicou.

 

A quebra no tempo de produção resultou em um aumento na produtividade final da linha. Segundo Emerson, a produtividade aumentou 40% na linha. “Sem dizer que ganhamos em ergonomia, organização do espaço e otimização do processo. Com a adequação, os volumes diminuíram e, consequentemente, reduzimos a carga de esforço e os movimentos repetitivos”, concluiu.

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Na planta industrial da OREGON TOOL na América Latina, que fica em Curitiba, colaboradores apresentam soluções para melhorias de processos com projetos de inovação baixar em alta resolução

Pedro
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