Por André Ferreira
Muito se fala sobre Indústria 4.0, automação e inteligência artificial nas linhas de produção. No entanto, o verdadeiro coração de uma gestão industrial eficiente não está nas ferramentas de prateleira que a empresa compra, mas em como as pessoas, a previsibilidade de demanda e a rotina de manutenção se conectam.
O grande desafio atual é a falta de sintonia entre o planejamento e a execução. O que vemos é que, embora vivamos uma era marcada pelo avanço da transformação digital, uma grande parte das organizações, em vez de estar evoluindo a gestão, está dedicando seu tempo a corrigir erros e falhas que impactam diretamente o crescimento da empresa. Como prova disso, de acordo com uma pesquisa realizada pela ABB, mais de dois terços das empresas do segmento industrial sofrem paradas não planejadas pelo menos uma vez por mês, custando para a maioria das companhias cerca de R$ 712.500,00 por hora.
Na correria para apagar os incêndios do cotidiano, muitos gestores acabam caindo em armadilhas invisíveis que corroem o OEE e a rentabilidade da operação. Abaixo, listo os sete erros clássicos na gestão industrial:
#1 Dependência de planilhas auxiliares: por mais que o Excel seja uma ferramenta de fácil acesso, ela não foi projetada para rodar o PCP ou o estoque de uma fábrica em tempo real. Nesse caso, o uso de planilhas paralelas gera retrabalho, erros de digitação e obsolescência. Na prática, gerenciar a produção com esse método significa tomar decisões cruciais hoje com base nos dados frios de ontem.
#2 Tratar os sintomas e ignorar a causa raiz: diante de uma máquina parada ou de um atraso na entrega, o erro mais comum é aplicar uma solução temporária para retomar a operação o mais rápido possível. Por sua vez, quando não se utilizam metodologias para investigar a verdadeira raiz do problema, a falha vai se repetir. Ou seja, corrigir apenas o efeito imediato sabota a previsibilidade e encarece o custo de manutenção a longo prazo.
#3 Resistência em investir em sistemas especialistas de apoio: muitas indústrias operam no limite porque enxergam a tecnologia de gestão como custo, e não como investimento. Deixar de adotar um sistema robusto que auxilie no planejamento, sequenciamento e controle de chão de fábrica sobrecarrega a equipe, limita a capacidade de crescimento da planta e reduz o OEE (Overall Equipment Effectiveness).
#4 Falta de comunicação entre setores: esse é o clássico "apagão" entre a engenharia, o comercial, o PCP e o chão de fábrica. Quando os departamentos operam como ilhas isoladas, surgem as metas conflitantes e os gargalos.
#5 Tomada de decisão baseada em dados fragmentados: tomar decisões industriais sem informações centralizadas é um tiro no escuro. Afinal, quando os dados estão espalhados, as lideranças não conseguem ter um direcionamento correto da atual realidade da organização. Uma gestão madura exige decisões integradas, sustentadas por indicadores confiáveis e extraídos em tempo real, eliminando os palpites e o "achismo" das reuniões de resultado.
#6 Uso de sistemas que não se conversam: muitas empresas compram o software "X" para uma função e o software "Y" para outra, caindo na armadilha dos sistemas isolados. Cada ferramenta resolve uma dor específica, mas elas não são integradas entre si. O resultado é uma colcha de retalhos tecnológica que gera duplicidade de dados, inconsistências e exige um esforço enorme da equipe para consolidar as informações.
#7 Centralização e não compartilhamento do conhecimento: quando o conhecimento sobre o funcionamento de uma máquina ou sobre as regras de um processo fica guardado apenas para alguns colaboradores ou operadores antigos, a fábrica corre um risco altíssimo. A falta de padronização e de documentação dos processos gera dependência interna e impede que a operação se torne escalável e eficiente.
Todos os erros têm em comum o fato de que eles acontecem quando o básico deixa de ser feito. Isto é, de nada adianta ter soluções robustas sem que os processos e a operação estejam em dia. Além disso, a gestão de pessoas também é um ponto importante a ser considerado, visto que, por mais que a tecnologia avance, a mão de obra humana continuará sendo um elo importante a ser trabalhado.
Nesse contexto, a empresa precisa equilibrar o investimento em recursos juntamente com estratégias e ações que contribuam para o crescimento dos colaboradores e, consequentemente, para o desempenho da organização.
Quando falamos do meio industrial, existe uma gama de soluções, como ERPs, WMS, APS e MES. Entretanto, é importante buscar uma ferramenta que tenha esses módulos prontos ou facilidade de integração com outros sistemas. Além disso, ter o apoio de uma consultoria é uma estratégia eficaz para direcionar não apenas em como utilizar a ferramenta, mas guiar a empresa rumo às melhores práticas para garantir melhores resultados.
Hoje, diante da velocidade do mercado, eficiência e agilidade são elementos cruciais, mas para que a indústria evolua, é essencial que, antes de qualquer mudança, sejam feitos apontamentos para sanar os erros e garantir a fluidez dos processos. Afinal, a verdadeira transformação digital só acontece quando a tecnologia serve para potencializar processos que já são saudáveis, e não para automatizar ineficiências.
André Ferreira é engenheiro de produção e consultor industrial na ABC71.
Desde 1971, a ABC71 é pioneira em ERPs para indústrias com a missão de melhorar a performance das empresas brasileiras com software e serviços. Atendendo aproximadamente 400 clientes, a organização soma uma trajetória de sucesso com o objetivo de ser reconhecida como a melhor empresa de software de gestão no Brasil.
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